Сборка фундаментов
Фундаменты следует собирать на ровной сборочной площадке. Мелкие фундаменты удобно собирать на специальных сборочных столах (верстаках).
Большинство фундаментов обычно собирают в перевернутом положении (опорными планками вниз), что обеспечивает наиболее удобную сборку и совмещение опорных планок фундамента в одной плоскости.
Детали фундаментов подаются на сборку без припусков. Припуски даются лишь по монтажным кромкам, т. е. по тем кромкам, которыми фундамент присоединяется к основным корпусным конструкциям.
Для уменьшения общих сварочных деформаций фундаментов сначала собираются и свариваются составляющие их простейшие узлы — стенки в виде тавровых балок или листов с ребрами жесткости, бракеты и кницы с поясками, а затем составные опорные листы фундаментов.
Перед объемной сборкой фундаментов сваренные узлы должны быть выправлены.
На сборочной площадке пробиваются продольная и поперечная оси опорной части фундамента или механизма, который на нем устанавливается. Эти же оси наносят на опорный лист или планки фундамента.
Опорный лист или планки укладывают на сборочную площадку и после совмещения осей плотно прижимают и прихватывают к площадке по контуру.
На опорном листе или планках намечаются линии притыкания бракет и стенок фундамента, производится их установка и проверка положения по данным с плаза (по шаблонам или малкам). Бракеты и стенки плотно обжимаются к опорному листу и друг к другу и закрепляются прихватками. Смещение бракет и стенок фундамента с линий разметки не должно превышать 2 мм.
Сварка фундаментов выполняется в определенной последовательности: свариваются вертикальные швы, соединяющие продольные стенки с поперечными стенками и бракетами, производится приварка стенок и бракет к опорным листам.
На ряде заводов для сокращения трудоемкости сварки и создания удобных условий для работы сварщиков применяют специальные позиционеры, имеющие стол, который может наклоняться и поворачиваться вокруг своей оси. Собранный на плите фундамент устанавливается и закрепляется на установленном горизонтально столе позиционера. Затем стол позиционера наклоняют и поворачивают таким образом, чтобы все сварные швы на фундаменте можно было выполнять в нижнем положении или «в лодочку».
После окончания сварки фундамент освобождается от закрепления (прихватки удаляются строгачем), переворачивается и проверяется по чертежу и шаблонам. Особенно тщательно проверяются размеры и плоскость опорной части фундамента.
При необходимости производится правка фундамента.
Готовые фундаменты принято маркировать краской (указывают заказ и номер чертежа).
Источник
§ 64. Монтаж двигателей внутреннего сгорания
Монтаж главных судовых двигателей внутреннего сгорания (дизелей) проще, чем монтаж ГТЗА, прежде всего потому, что они отличаются более жесткой конструкцией, достаточно агрегатированы и в большинстве случаев не имеют редуктора.
Порядок выполнения монтажных операций и выбор способа монтажа при установке главных двигателей на фундамент зависят от двух факторов: в собранном ли виде поступил двигатель на монтаж; смонтирован ли валопровод до начала монтажа двигателя.
Крановое оборудование стапелей современных судостроительных заводов позволяет производить погрузку на судно большей части двигателей в собранном виде. Только тяжелые малооборотные дизели для больших транспортных судов поставляют на завод и грузят на судно отдельными узлами и деталями.
Дизели, поставляемые в собранном виде, грузят на судно и ставят на временные дубовые прокладки, толщина которых равна толщине установочных прокладок, определяемой по чертежу. В продольном направлении дизели размещают по мерной рейке, равной сумме длин валов валопровода, определяя его необходимое расстояние от торца кормовой опоры гребного вала до кормового торца коленчатого вала дизеля. Затем дизель устанавливают на отжимные приспособления (клиновые домкраты, отжимные болты, специальные скобы) и приступают к его центровке с помощью оптических приборов, аналогично центровке редуктора ГТЗА.
Когда центровку, дизеля ведут по носовому фланцу упорного вала смонтированной линии валопровода, при малых диаметрах валов применяют также стрелы 1, 2 (рис. 168), как и при центровке турбин к редуктору ГТЗА. На некоторых заводах вместо мерительных винтов 3 и 4 к стрелам присоединяют индикаторы, что значительно ускоряет процесс центровки, но требует большей тщательности его выполнения. Дизель перемещают с помощью отжимных приспособлений в горизонтальном и вертикальном направлениях, добиваясь требуемых смещения φ и излома δ осей валов в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Измерения зазоров между мерительными винтами 3, 4 и прошлифованными площадками на стрелах производят с помощью щупа в четырех положениях валов через каждые 90°, поворачивая их от начального положения, т.е. при 0, 90, 180 и 270°.Изломы и смещения осей валов определяют по зазорам a, b, m и n. Если излом осей валов не превышает 0,06 мм, а смещение 0,05 мм/м, то дизель считается отцентрованным по оси валопровода.
Рис. 168. Стрелы для центровки вала дизеля с валопроводом.
Отцентрованный дизель закрепляют на судовом фундаменте на стальных клиновых прокладках (клиньях). Такой способ крепления требует предварительной обработки судового фундамента и тщательной пригонки каждого клина с помощью пневматических шлифовальных машин и ручной доводки шабером. При установке клиньев в зазор между полкой фундамента и лапой двигателя (рис. 169, а) необходимо выполнять следующие требования: щуп 0,05 мм не должен проходить между клипом и опорной поверхностью фундамента и между клином и лапой механизма на 2/3 периметра клина, на остальной части периметра зазоры должны быть разнесены и не должны превышать 0,3 мм; свисание клина с полки фундамента или с приваренной к ней планки более чем на 5 мм не допускается.
Все чаще способ крепления двигателей на судовом фундаменте с помощью клиньев заменяется более прогрессивными и менее трудоемкими способами: на сферических самоустанавливающихся прокладках, на регулируемых клиновых прокладках и на прокладках из быстротвердеющей пластмассы (ФМВ).
Применение сферических самоустанавливающихся прокладок (рис. 169, б) исключает взаимную пригонку сферических поверхностей и обеспечивает их взаимозаменяемость вследствие того, что прокладки обрабатывают на токарном станке по копиру, оставляя припуск на обработку их торцев по замерам с места. Благодаря сферическим поверхностям верхняя половина прокладки самоустанавливается по нижней соответственно наклону лапы механизма по отношению к опорной поверхности фундамента. Верхняя половина прокладки имеет бурт, предназначенный для зажатия прокладки в оправе приспособления при подрезке ее торца.
Рис. 169. Крепление главных механизмов на судовом фундаменте с помощью стальных клиньев (а), сферических прокладок (б) и регулируемая клиновая прокладка (в).
При установке двигателей на регулируемых клиновых прокладках (рис. 169, б) трудоемкость обработки и пригонки последних еще более уменьшается, так как исключается обработка сферы. Клинья выполняют в виде дисков, которые имеют наклон соприкасающихся поверхностей 1 :20 и три резьбовых отверстия Мб по периметру каждого клина для ввертывания рукояток. После заведения прокладок в зазор между лапой двигателя и поверхностью фундамента сдвигают один клин относительно другого, регулируя высоту прокладок, а затем поворачивают оба клина до совпадения угла наклона их торцев с наклоном указанных поверхностей.
Установив металлические прокладки под лапы двигателя, их прихватывают к фундаменту и между собой электросваркой, сверлят отверстия для крепежных болтов, подрезают на лапах двигателя и полке фундамента площадки для плотного прилегания головок болтов и гаек. Затем часть отверстий развертывают под установку калиброванных (призонных) болтов. Подрезку площадок производят с помощью специального приспособления, закрепленного на шпинделе сверлильной машинки. Задиры на кромках отверстий устраняют снятием фаски под углом 45° на глубину 2—3 мм с помощью конусного зенкера.
Монтаж тяжелого дизеля, поступившего на завод в разобранном виде, начинают со сборки на судовом фундаменте его узлов в том же порядке, что и на сборочном стенде завода-изготовителя. Особое внимание обращают на качество установки фундаментной рамы и укладки коленчатого вала в рамовые подшипники. При установке фундаментной рамы тщательно проверяют нахождение в плоскости ее верхней поверхности (отклонение не более 0,2 мм для рамы длиной 10 м) и ее положение относительно струны, натянутой через размеченные точки оси валопровода (разница замеров допускается не более 0,05 мм).
При укладке коленчатого вала проверяют совпадение его оси с верхней поверхностью фундаментной рамы, масляные зазоры в рамовых подшипниках и просадку рамовых шеек. Кроме того, производят первую проверку раскепов (вторая проверка — по окончании сборки, третья — при центровке и окончательная — после спуска судна на воду), а также тепловых зазоров между щеками коленчатого вала и торцами рамовых подшипников.
После этого собирают остальные узлы дизеля в последовательности, которая указана в формуляре, а затем выполняют его центровку и закрепление на фундаменте одним из рассмотренных выше способов.
Однако после спуска судна на воду деформации корпуса судна и судового фундамента часто приводят к нарушению положения фундаментной рамы дизеля и к его значительной расцентровке с валопроводом. Поэтому многие заводы применяют несколько иную технологию монтажа тяжелых дизелей на судне. В период постройки судна главный дизель отдельными узлами грузят в машинное отделение и собирают на судовом фундаменте. Окончательную проверку всех его размеров и допусков (раскепы и др.), а также центровку с валопроводом и окончательное закрепление на фундаменте производят уже после спуска судна на воду.
Лапы дизеля крепят к полкам фундамента с помощью простых и калиброванных (призонных) болтов. Простые болты устанавливают в отверстиях, заводя болт снизу, со стороны полки фундамента. Гайку болтов затягивают тарированным ключом, а затем стопорят при помощи шплинтов. Призонные болты запрессовывают в отверстия легкими ударами свинцовой кувалды весом 4 кг или, во избежание задиров, охладив болты с помощью жидкого азота или твердой углекислоты, свободно устанавливают их в отверстия. После проверки установки призонных болтов затягивают гайки и стопорят их шплинтами.
Установка главных двигателей на прокладках из быстротвердеющей пластмассы ФМВ (формуемая малоусадочная волокнистая) позволяет значительно упростить обработку опорных поверхностей, сократить ее трудоемкость и отказаться от металлических прокладок. Пластмассу ФМВ приготовляют на основе эпоксидной смолы с добавлением асбестового волокна, стекловолокна, отвердителя и пластификатора. В специальном смесителе эти компоненты смешивают в течение 15—20 мин, причем отвердитель вводят в последнюю очередь.
По окончании центровки двигателя, выполняемой с учетом ожидаемой усадки пластмассы при затвердевании (0,2—0,4% от высоты прокладки+0,25 мм), опорные поверхности фундамента очищают и смазывают тавотом, чтобы исключить прилипание к ним пластмассы. Свежеприготовленной пластмассой заполняют специальную раздвижную форму, помещенную на листе фанеры, подводят фанеру к полке фундамента, сдвигают форму под лапу двигателя и сдавливают с двух сторон с помощью струбцины (рис. 170). Излишки пластмассы, вдавленные в зазор между формой и лапой механизма, удаляют. Через сутки снимают отжимные приспособления, на которых стоял двигатель, сверлят отверстия под фундаментные болты и крепят двигатель на фундаменте.
Рис. 170. Монтаж механизма на пластмассе ФМВ. 1 — лапа механизма (полка фундаментной рамы); 2 — прокладка из пластмассы; 3 — полка судового фундамента; 4 — разъемная форма; 5 — струбцина.
Источник
КОНСТРУКЦИЯ ФУНДАМЕНТА ПОД ДВИГАТЕЛЬ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ.
Подготовка монтажных баз
В судостроении существует понятие база, которой называется совокупность поверхностей линий и точек, относительно которых определяется положение механизма при установке на судне.
Подготовка монтажных баз включает в себя выполнение комплекса работ по подготовке фундаментов.
ОСТ 5.1058 «Базы корпусных конструкций и корпусов судов» определяет основные положения о базах.
Основными базами судна являются: база мидель шпангоута; база основной плоскости; база диаметральной плоскости.
Кроме основных баз используют вспомогательные базы, назначаемые относительно основных.
Вспомогательные базы могут быть материализованы в виде корпусных конструкций (переборки, настилы, шпангоуты), либо временно назначены (натянутая струна). Также в качестве баз могут использовать: световой луч, маркеры.
Базы подразделяют на:
— общую технологическую монтажную базу (МБ), к ней относятся элементы корпуса судна;
— местную монтажную базу – базовая система механизма (БСМ), ориентированная на элементы конструкции механизма.
Общей базой при монтаже дизелей служит теоретическая ось валопровода, которая определена плазовыми точками и разметочными рисками на фундаменте, параллельными плоскости мидель-шпангоута. В состав базовой системы двигателя входят ось коленчатого вала и торцы или поперечные риски на остове, нанесенные по оси кормового цилиндра.
Достигнутая на стапеле соосность дизеля с валопроводом после спуска судна на воду не сохраняется из-за деформации корпуса. На стапеле выполняют предварительный монтаж с ужесточением допусков вдвое по сравнению с требуемыми. Окончательный монтаж и контроль отсутствия деформации проводят на плаву.
Погрузка
Двигатель грузят в блок или корпус судна, устанавливают на подготовленный фундамент и ориентируют относительно неподвижных координат общей базы.
Строповка и погрузка тяжеловесного и крупногабаритного оборудования и устройств на корабль должна производиться стропальщиками под руководством мастера, ответственного за безопасное производство грузоподъемных работ и назначенного приказом начальника цеха. Погрузку выполнять в соответствии с требованиями ОСТ5.0330-84. На выполнение погрузочных работ должен быть оформлен наряд-допуск.
Такелажные работы производить в соответствии с требованиями с обязательным оформлением наряда-допуска.
Перед погрузкой, базированием и монтажом на объекте необходимо произвести предмонтажную подготовку элементов.
При такелажных работах необходимо принять меры, исключающие повреждение частей двигателя.
Учитывая вес, габариты, конфигурацию, расположение точек строповки такелажники используют следующие грузозахватные средства: скоба такелажная, строп.
Стальные канаты считаются непригодными к эксплуатации если:
• при обрыве хотя бы одной пряди;
• количество оборванных проволочек на шаге свивки больше, либо равно 10% их общего числа;
• поверхностный износ или коррозия проволочек каната составляет больше, либо равно 40%;
• имеется наличие заломов;
• имеется сильная деформация каната (например, сплющивание и т.п.).
КОНСТРУКЦИЯ ФУНДАМЕНТА ПОД ДВИГАТЕЛЬ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ.
До начала монтажных работ следует проверить положение фундамента под ДВС и его конструкцию. При отсутствии дополнительных требований, указанных в чертежах, координаты установленных фундаментов должны быть выдержаны в следующих допусках:
· непараллельность оси фундамента относительно теоретической оси валопровода в горизонтальной плоскости допускается не более чем 1 мм на 1 м длины фундамента. При этом смещение оси фундамента относительно теоретической оси линии вала не должно превышать±8 мм;
· непараллельность опорных поверхностей фундамента относительно теоретической оси линии вала в вертикальной плоскости допускается не более 1мм на 1м длины фундамента. При этом отклонение расстояния от опорных поверхностей фундамента до теоретической оси линии вала по высоте не должно превышать +10…- 3мм;
· допустимое отклонение расстояния фундамента от поперечной переборки составляет ±10 мм;
· допустимая ступенчатость опорных поверхностей платиков относительно друг друга – 3мм;
· допустимая разность высот одной продольной полки относительно другой – 5 мм.
Платики до приварки к фундаменту следует подвергнуть механической обработке на станке. При этом шероховатость поверхности платика, прилегающего к полке фундамента, не должна быть более 40 мкм по ГОСТ 2789-73. Перед приваркой платики устанавливаются на фундамент, проверяется плотность их прилегания к полке фундамента: пластина щупа толщиной 0,3 мм не должна проходить между платиком и полкой фундамента на глубину более 20,0 мм.
Судовой фундамент под главный судовой ДВС представляет собой жесткую сварную конструкцию, основу которой составляют две параллельные опорные планки 3 толщиной от 40,0 до 120,0 мм. На эти …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. планки привариваются платики, создающие опорную поверхность для фундаментной рамы двигателя. Опорные планки устанавливаются на продольные балки поз. 1, которые скреплены деталями жесткости 2, 4-8. Бракеты 5 имеют вырез для размещения картера двигателя.
Проверку правильности обработки опорных поверхностей фундамента или опорных поверхностей приваренных платиков надлежит проводить с помощью щупа и линейки длиной не менее длины компенсирующего звена. При этом пластина щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между проверяемой поверхностью и линейкой. Разрешается местное прохождение пластины щупа толщиной до 0,10 мм не более чем в двух местах. Общая площадь неровностей не должна превышать 10% площади опорной поверхности компенсирующего звена.
Опорную поверхность фундамента под ДВС обрабатывают переносным фрезерным станком ГФ-30, для последующей доработки используют шлифовальные пневматические машинки ИП-2014А и при необходимости шабрят с проверкой по плите «на краску». Критерии обработки (прямолинейность, плоскостность и шероховатость) зависят от типа компенсирующего звена.
Ввиду большой массы и габаритов главных дизелей, а также строгой связи с координатами судна и недостаточной жесткости остова монтаж представляет собой наиболее сложную технологическую операцию. Наличие у дизеля коленчатого вала, работающего в сложном напряженном состоянии, обуславливает особые требования к его монтажу, которые заключаются в сохранении прямолинейности остова после установки дизеля на судне, обеспечении минимальной деформации коленчатого вала, плотного прилегания шеек вала к рамовым подшипникам, соосности дизеля с валопроводом и допускаемой нагрузки на кормовой подшипник.
Источник