Меню

Антикоррозионная гидроизоляция бетонных конструкций

Производство и реализация

Полезные советы

Спецпредложения

Помощь специалиста

Новое в блоге

Назначение органосиликатных композиций

Защита бетона (железобетона) от коррозии. Антикоррозионная защита.

Широкое применение новых высококачественных материалов и повышение долговечности конструкций за счет проведения противокоррозионной защиты бетона и железобетона – одна из важных народнохозяйственных задач. Наиболее интенсивная коррозия наблюдается в зданиях и сооружениях химических производств, что объясняется действием различных газов, жидкостей и мелкодисперсных частиц непосредственно на строительные конструкции, оборудование и сооружения, а также проникновением этих агентов в грунты и действием их на фундаменты. Основной задачей, стоящей перед противокоррозионной техникой, является повышение надежности защищаемого оборудования, строительных конструкций и сооружений. Это должно осуществляться за счет широкого применения высококачественных лакокрасочных материалов, и в первую очередь эпоксидных смол, стеклопластиков, полимерных подслоечных материалов и новых герметиков.

Коррозия
— процесс разрушения материалов вследствии химических или электрохимических процессов. Эрозия – механическое разрушение поверхности. По внешнему виду коррозию различают: пятнами, язвами, точками, внутрикристаллитную, подповерхностную.

По характеру коррозионной среды различают следующие основные виды коррозии: газовую, атмосферную, жидкостную и почвенную. Газовая коррозия происходит при отсутствии конденсации влаги на поверхности. На практике такой вид коррозии встречается при эксплуатации металлов и бетона при повышенных температурах. Атмосферная коррозия относится к наиболее распространенному виду электрохимической коррозии, так как большинство металлических и железобетонных (бетонных) конструкций эксплуатируются в атмосферных условиях. Коррозия, протекающая в условиях любого влажного газа, также может быть отнесена к атмосферной коррозии. Жидкостная коррозия в зависимости от жидкой среды бывает кислотная, щелочная, солевая, морская и речная. По условиям воздействия жидкости на поверхность бетона и железобетона эти виды коррозии получают добавочные характеристики: с полным и переменным погружением, капельная, струйная. Кроме того по характеру разрушения различают коррозию равномерную и неравномерную.

Бетон и железобетон находят широкое применение в качестве конструкционного материала при строительстве зданий и сооружений химических производств. Но они не обладают достаточной химической стойкостью против действия кислых сред. Свойства бетона и его стойкость в первую очередь зависит от химического состава цемента из которого он изготовлен. Наибольшее применение в конструкциях и оборудовании находят бетоны на портландцементе. Причиной пониженной химической стойкости бетона к действию минеральных и органических кислот является наличие свободной гидроокиси кальция (до 20%), трехкальциевого алюмината и других гидратированных соединений кальция. При непосредственном воздействии кислых сред на бетон происходит нейтрализация щелочей с образованием хорошо растворимых в воде солей, а затем взаимодействие кислых растворов со свободным гидрооксидом кальция с образованием в бетоне солей, обладающих различной растворимостью в воде. Коррозия бетона и железобетона происходит тем интенсивнее, чем выше концентрация водных растворов кислот. При повышенных температурах агрессивной среды коррозия бетонов ускоряется. Несколько более высокой кислотостойкостью обладает бетон, изготовленный на глиноземистом цементе, из-за пониженного содержания оксида кальция. Кислотостойкость бетонов на цементах с повышенным содержанием оксида кальция в некоторой степени зависит от плотности бетона. При большей плотности бетона кислоты оказывают на него несколько меньшее воздействие из-за трудности проникновения агрессивной среды внутрь материала. Щелочестойкость бетонов определяется главным образом химическим составом вяжущих, на которых они изготовлены, а также щелочестойкостью мелких и крупных заполнителей.

Увеличение срока службы строительных конструкций и оборудования достигается путем правильного выбора материала с учетом его стойкости к агрессивным средам, действующим в производственных условиях. Кроме того, необходимо принимать меры профилактического характера. К таким мерам относятся герметизация производственной аппаратуры и трубопроводов, хорошая вентиляция помещения, улавливание газообразных и пылевидных продуктов, выделяющихся в процессе производства; правильная эксплуатация различных сливных устройств, исключающая возможность проникновения в почву агрессивных веществ; применение гидроизолирующих устройств и др.

Наиболее распространенным способом защиты от коррозии железобетона (бетона), различных строительных конструкций и сооружений и оборудования является использование неметаллических химически стойких материалов: кислотоупорной керамики, жидких резиновых смесей, листовых и пленочных полимерных материалов (винипласта, поливинилхлорида, полиэтилена, резины), лакокрасочных материалов, синтетических смол и др.

Лакокрасочные покрытия вследствие экономичности, удобства и простоты нанесения, хорошей стойкости к действию промышленных агрессивных газов нашли широкое применение для защиты металлических и железобетонных (бетонных) конструкций от коррозии. Защитные свойства лакокрасочного покрытия в значительной степени обуславливаются механическими и химическими свойствами, сцеплением пленки с защищаемой поверхностью. Перхлорвиниловые и сополимерно- лакокрасочные материалы широко используются для антикоррозионной защиты бетона и железобетона.

Для антикоррозионной защиты бетона применяются химически стойкие перхлорвиниловые материалы: лак ХВ-784, эмали ХВ-785 и хлорсополимерные грунты ХС-010, ХС-068, а также покрытия на основе каменноугольной смолы лак ХС-724 с эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010. Защитные покрытия получают последовательным нанесением на поверхность грунта, эмали и лака. Число слоев зависит от условий эксплуатации покрытия, но должно быть не менее 6. Толщина одного слоя покрытия при нанесении пульверизатором 15-20 мкм. Промежуточная сушка составляет 2-3 ч при температуре 18-20°С. Окончательная сушка длится 5 суток для открытых поверхностей и до 15 суток в закрытых помещениях. Окраска химически стойким комплексом (грунт ХС-059, эмаль ХС-759, лак ХС-724) предназначена для защиты от коррозии наружных металлических и бетонных поверхностей оборудования, подвергающихся воздействию агрессивных сред щелочного и кислотного характера. Этот комплекс отличается повышенной адгезией за счет добавки эпоксидной смолы. Химически стойкое покрытие на основе композиции из эпоксидной шпаклевки ЭП-0010 и лака ХС-724 совмещает в себе высокие адгезионные свойства, характерные для эпоксидных материалов и хорошую химическую стойкость, свойственную перхлорвинилам. Трещиностойкие химически стойкие покрытия применяют на основе хлорсульфированного полиэтилена ХСПЭ. Для защиты от коррозии железобетонных и бетонных несущих и ограждающих строительных конструкций с шириной раскрытия трещин до 0,3 мм применяют эмаль ХП-799 на основе хлорсульфированного полиэтилена и лак ХП-734. Защитные покрытия наносят на поверхность бетона после окончания в нем основных усадочных процессов. При этом конструкции не должны подвергаться воздействию жидкости (воды) под давлением противоположной покрытию стороны или это воздействие следует предотвращать специальной гидроизоляцией. Материалы на основе хлорсульфированного полиэтилена пригодны для работы при температуре –60 до +130°С (выше 100°С – для кратковременной работы в зависимости от термостойкости входящих в состав покрытия пигментов). Покрытия на основе ХСПЭ, стойкие к озону, парогазовой среде, содержащей кислые газы Cl2, HCl, SO2, SO3, NO2 и к растворам кислот, могут наноситься краскораспылителем, кистью, установкой для безвоздушного нанесения. При работе краскораспылителем и кистью лакокрасочные материалы следует разводить до рабочей вязкости ксилолом или толуолом, а при нанесении установкой безвоздушного напыления – смесью ксилола (30%) и сольвента (70%).

Звоните! Специалисты компании помогут подобрать Вам антикоррозионные лакокрасочные материалы для бетона и железобетона.

Компания СпецЭмаль лакокрасочные материалы различного назначения: химстойкие, для транспорта и сельхозтехники, электроизоляционные, огнезащита и другие. Обратите внимание, что мы также предлагаем огнезащитные материалы для бетона, дерева, текстиля, металла, пластика. Широчайший выбор ЛКМ на различной основе: КО, АК, АС, ФЛ, ВЛ, ГФ, ХП, ЭП, ХС гарантирует удовлетворение Ваших потребностей! Действуют специальные цены: лак эп-541, цинол, эмаль хс-416, эмаль ко-868, эмаль хп-7120.

Источник

Антикоррозийная защита и гидроизоляция бетона

Долговечная антикоррозийная защита и гидроизоляция бетона (бетонных конструкций) по СНиП 2.03.11-85 (СП 28.13330.2012) с гарантией на работу и материалы от 7 лет. Выполняем заявки от 500 м2, оказываем услуги по всей Европейской территории России, в Севастополе и Крыму. Заключаем юридически значимый договор, оформляем полный пакет документации.

Мы предлагаем самый технологичный на сегодня вариант гидроизоляции бетонных конструкций и защиты бетона от коррозии — напылением полимочевины. Сам метод и ассортимент рецептур ПМ систем позволяют создавать покрытия, которые устраняют саму возможность проникновения агрессивных агентов к обработанным поверхностям.

Технология не имеет ограничений по сферам применения и используется для обработки объектов любого типа и назначения:

  • гидроизоляция пожарных резервуаров, хранилищ питьевой воды и т. д.;
  • гидроизоляция подземных частей зданий, стен в грунте, тоннелей, итп;
  • инженерных сооружений портовой и транспортной инфраструктуры — пирсов, волноломов,
  • гидроизоляция мостовых конструкций, опор, балластных корыт;
  • объектов ЖКХ — каналов и емкостей, очистных сооружений,
  • полов животноводческих комплексов, производственных цехов (участков цехов), подверженных воздействию воды, электролитов;
  • ремонт и устройство кровли всех видов и типов и пр.…
Читайте также:  Гидроизоляция пола по деревянным балкам

Весь цикл работ по антикорозионной защите и гидроизоляции бетонных конструкций на объектах заказчиков производим сами, поэтому ни с кем не делим ответственность и обеспечиваем понятные и удобные условия взаимодействия:

  • подробные техническое задание и смета;
  • фиксация стоимости всего комплекса работ в момент подписания договора;
  • выезд мобильной бригады на объект заказчика в течение 5 суток после подписания документов;
  • работа «с колес» — начинаем в течение двух-трех часов после прибытия на объект;
  • производительность — до 1000 м2 в смену (одна бригада) по подготовленной поверхности;
  • подготовительные операции включены в комплекс услуг (очистка, мойка, ремонт, грунтовка и пр.);
  • ввод в эксплуатацию — от 1 часа до 2 суток, в зависимости от типа объекта и вида системы.

Защиту бетона от коррозии (включая водную) полимочевиной выполняют и на новых, и на старых конструкциях (если они сохранили свою несущую способность и необходимую конструкционную прочность).

НУЖНА КОНСУЛЬТАЦИЯ СПЕЦИАЛИСТА?

Защита бетона и железобетона от коррозии

В строительной терминологии защита бетона и железобетона от коррозии — это все меры для предупреждения преждевременного разрушения конструкций из-за воздействия тех или иных агрессивных сред, включая воду. В обиходе зачастую гидроизоляционные материалы выделяют в отдельную категорию, поскольку к ним предъявляют гораздо меньше требований по противостоянию агрессивным агентам, чем к «истинно антикоррозионным». Это, собственно, единственная существенная разница, поэтому мы объединили оба вида услуг в одном разделе.

Обратите внимание: полимочевина — это не один универсальный материал для всех задач, а широкий ассортимент покрытий, которые серьезно различаются по ряду показателей. То есть для гидроизоляции бетона при эксплуатации “в рядовых” условиях и для защиты бетона в агрессивных средах используют разные рецептуры. В то же время их объединяет технология создания покрытий.

Составы наносят методом горячего безвоздушного напыления установками высокого давления непосредственно на обрабатываемую поверхность. Поскольку компоненты подаются под высоким давлением, подвижная смесь «затекает» даже в те зоны, которые остаются недоступными при использовании других технологий. В то же время ПМ практически моментально схватывается, поэтому удерживается на основаниях любой формы и пространственной конфигурации, включая «потолочные», купольные, вертикальные и т. д. В итоге ПМ образует бесшовное покрытие по всей обработанной площади.

Общие и специфические свойства ПМ систем для гидроизоляции бетонов и защиты от коррозии

Все ПМ системы для гидроизоляции бетонных поверхностей, защиты железобетонных и малоармированных конструкций от коррозии имеют и ряд других общих особенностей:

  1. возможность производства работ при отрицательных температурах, с полным сохранением заявленных свойств;
  2. толстослойность — слой толщиной до 3,4-5 мм наносится за один проход, поэтому по скорости создания готового покрытия ПМ не имеет равных;
  3. практически мгновенный ввод в эксплуатацию — от 5 минут до двух суток с момента завершения работ, в зависимости от вида наносимого покрытия и характера нагрузок;
  4. простой уход — ручная или аппаратная очистка от загрязнений, снега и пр. без риска повреждения покрытия;
  5. биостойкость — ПМ гидроизоляция / антикоррозийная защита бетона не подвержена биодеструкции (0 баллов, нет роста грибка, гифов грибка);
  6. водонепроницаемость даже при высоком давлении воды.

Преимущества антикоррозийной защиты и гидроизоляции бетона нанесением полимочевины

Практически для всех традиционных методов при нанесении на сложные бетонные конструкции гидроизоляционного или антикоррозийного покрытия, является проблемой обработка сопряжений, криволинейных элементов, штроб, выходов инженерных коммуникаций и металлоконструкций и пр. Исключениями можно считать лишь полиуретановые системы изоляции, однако они серьезно уступают ПМ по эластичности, прочности и другим характеристикам.

Для напыляемой полимочевины “все едино” — большая часть традиционно сложных узлов требует лишь тщательной предварительной подготовки и огрунтовки специальными праймерами. Метод напыления под высоким давлением с высокой адгезией делает защиту бетонных и железобетонных конструкций от коррозии всех видов, действительно сплошной и бесшовной.

Готовое покрытие должно обладать стойкостью к механическому воздействию в такой степени, чтобы выдержать нормативный срок эксплуатации без серьезных дефектов. К сожалению, нередки случаи, когда изолирующий материал повреждают еще до начала его использования. Например, часто такое случается при обратной засыпке фундаментов, устройстве дорожного полотна (промежуточная изоляция).

Напыляемая полимочевина хороша тем, что отвечает перечисленным выше требованиям, по всем пунктам. Поэтому гидроизоляция бетона полимочевиной служит до 50 лет при воздействии пресных и грунтовых вод, и порядка 25 лет — в морской воде. А антикоррозионная защита из ПМ в ряде случаев по стойкости сравнима с эпоксидными составами, однако в отличие от последних обладает эластичностью поэтому лучше воспринимают динамические нагрузки, да и наносится в разы быстрее.

Гидроизоляция бетонных поверхностей

Стандартные системы полимочевины для гидроизоляции бетонных поверхностей надежно защищают конструкции от углекислотной, магнезиальной коррозии, воздействия атмосферных явлений, грунтовых вод, нефтепродуктов при кратковременных разливах, предупреждают проникновение радона в вышерасположенные помещения. Такие составы применяют для обработки наземных, подземных или заглубленных конструкций, включая гидроизоляцию фундаментов во влажных грунтах при любом уровне стояния воды.

Одной из типичных проблем бетонов остаются микротрещины и трещины, возникающие в процессе эксплуатации конструкций из-за неравномерной усадки, размывов грунта и пр. Причем зачастую такие повреждения не критичны, сооружение может использоваться по назначению. Однако дальнейшее воздействие агрессивных факторов приводит к увеличению зон разрушений и способно изменить благоприятный прогноз. Абсолютная водонепроницаемость и адгезия гидроизоляционных покрытий из ПМ ко всей поверхности снимает остроту вопроса — нет воды, нет и увеличения разрушений.

Ассортимент рецептур позволяет выполнить и ряд дополнительных требований. Это могут быть, например, повышенная стойкость к истиранию (пол парковок, разгрузочных площадок), УФ излучению (актуально для гидроизоляции кровель), декоративные качества (актуально для бассейнов, трибун стадионов), абразивостойкое покрытие или контакт с питьевой водой и т. д.

Защита бетона от коррозии

Для защиты бетона от коррозии, развивающейся под воздействием более агрессивных (в сравнении с водой) агентов, применяют специализированные химически стойкие системы полимочевины. Причем разнообразие рецептур достаточно велико, чтобы найти оптимальный вариант для объекта с конкретными условиями эксплуатации, например, это могут быть:

  • канализационные сети, очистные сооружения — стойкость к производным органических кислот и деятельности микроорганизмов, аммиаку, фосфатам, нитратам и пр.;
  • волноломы, пирсы и т.д. — стойкость к морской воде;
  • колонны, полы купоросных цехов и т.п. — гидроаэрозоли сульфата меди, никеля, пары серной кислоты и пр.;
  • сооружения для хранения сыпучих минеральных удобрений — стойкость к хлоридам, нитратам, нитритам, фосфатам первичным и вторичным и т.д.;
  • резервуары-улавливатели, участки аварийного сброса, приямки, контактирующие с агрессивными жидкими средами, участки электролиза и пр.;
  • хранилища для мазута и других нефтепродуктов и т.д. и т.п.

Антикоррозийная защита бетона в исполнении специалистов ГК “Бегемот” подразумевает, прежде всего, грамотный подбор материала с теми специфическими характеристиками, которые обеспечивают стойкость покрытия к тому или иному агрессивному агенту или группе агентов, типичных для условий эксплуатации объекта заказчика.

Основной традиционный материал, который используют для создания коррозионностойких покрытий — эпоксидные смолы. Хотя такие составы тоже наносят с помощью напыления под высоким давлением, методика требует выполнения многослойного покрытия с достаточно долговременной промежуточной сушкой каждого слоя. Кроме того, сама смола в отвержденном виде не эластична: эпоксидное покрытие чувствительно к ударам, а при возникновении подвижек конструкции попросту трескается.

В этом плане защита бетона от коррозии полимочевиной более интересна. По стойкости к отдельным агрессивным агентам материалы вполне сравнимы. При этом ПМ эластична, устойчива к ударным нагрузкам и компенсирует все разумные деформации обработанной конструкции. А по скорости производства работ этот материал вообще не имеет равных: покрытие толщиной до 5 мм создается за один проход. Промежуточной сушки не требуется, готовность к эксплуатации, с учетом агрессивного воздействия, порядка 48-72 часов.

Читайте также:  Скотч кровельный для гидроизоляции дельта

Подготовка поверхности бетона к нанесению гидроизоляции и антикоррозийной защиты ПМ

Подготовка бетона под гидроизоляцию или антикоррозийную защиту напыляемой полимочевиной обязательна в любом случае. Некачественное выполнение этой операции — вторая (при условии грамотного подбора материалов) по частоте причина неудовлетворительного результата. Технология выигрывает у всех традиционных материалов по скорости. Во-первых, не нужен никакой крепеж, приклеивание, «набивка», и пр. Во-вторых, скорость готовности каждого из слоев (грунтовка, полимочевина, защита или адгезионно-буферный праймер) намного выше аналогов.

Полимочевина — самый технологичный способ создания надежных и долговечных покрытий для защиты бетона и железобетона от атмосферных воздействий, и агрессивных агентов. И для достижения действительно качественного результат опыт исполнителя имеет значение не меньшее, чем специализированное оборудование и хорошие материалы. У ГК «Бегемот» есть все эти составляющие.

Методы защиты бетонных и железобетонных конструкций от коррозии

Защита бетонных, а также каменных конструкций от коррозии заключается, с одной стороны, в снижении агрессивности среды, а с другой — в повышении стойкости конструкции, в устройстве защитных покрытий или в совместном применении этих мер. Защита железобетонных конструкций строится, кроме того, на подавлении коррозионных токов, возникающих в арматуре, или на дренаже блуждающих токов. Классификация методов защиты дана в табл. 9.1.

Снижение агрессивности среды. Агрессивное действие среды может быть уменьшено путем понижения уровня грунтовых вод или отвода их от сооружений.

Осушение производится посредством дренажа. Нередко в сооружениях приходится дополнительно устраивать дренаж для защиты их от воздействия агрессивных грунтовых вод и для осушения подвальных помещений. Дренаж может быть проложен за пределами сооружения или под его полом.

Снижение агрессивного действия грунтовых вод, загрязненных кислыми промышленными стоками или агрессивной С02 (составной частью нестойкой угольной кислоты), достигается прокладкой на их пути траншей, заполненных известняковым камнем. Агрессивное действие парогазовой среды внутри сооружений может быть уменьшено усиленной вентиляцией.

Повышение коррозионной стойкости поверхностного слоя конструкций. Оно достигается обработкой их поверхности торкретированием, гидрофобизацией, силикатизацией, флюатиро- ванием, карбонизацией.

Торкретирование состоит в нанесении защитного цементного слоя или активированного цемента на очищенную бетонную поверхность под давлением сжатого воздуха 5—6 ати. Смесь цемента и песка (в среднем 1 :3) подготавливается заранее в растворомешалке или вручную. Активированный торкрет представляет собой смесь вибромолотах цемента и песка, песка и поверхностно-активных добавок. Сухая смесь по шлангу подается к соплу, где смачивается водой, а затем наносится на защищаемую поверхность.

Торкретирование производится обычно в два слоя. Для первого слоя (10—20 мм) рекомендуется портландцемент марки не ниже 300 и песок не крупнее 5 мм. Для второго слоя (10— 15 мм), наносимого через 24 ч, применяется более стойкий пуц- цолановый портландцемент марки 500 и песок не крупнее 2— 2,5 мм. В верхний слой торкрета для придания ему большей стойкости в агрессивной среде и гидрофобных свойств вводится раствор битума марки 3 или 4 в бензине второго сорта. На 1 кг цемента добавляется 300 г битумного раствора, приготавливаемого в пропеллерной мешалке путем растворения кускового битума в бензине.

Для ускорения схватывания и повышения антикоррозионных свойств защитного слоя в него вводится жидкое стекло. Правда, при этом он становится менее эластичным и более хрупким.

Создание непроницаемого слоя на поверхности прочных каменных материалов достигается полировкой, способствующей заполнению пор и пустот частицами камня, и последующим нанесением разогретых парафина, воска, олифы.

Гидрофобизация (придание способности не смачиваться водой) поверхностей кирпичных, бетонных и других конструкций имеет целью защиту их от атмосферных осадков в условиях повышенной влажности. Для гидрофобизации строительных конструкций используются следующие кремнийорганические полимерные материалы:

водная эмульсия ГКЖ-94, представляющая собой 50 %-ный раствор кремнийорганической жидкости ГКЖ-94, содержащей в качестве эмульгатора желатину; раствор ГКЖ-94 в уайт-спирите или керосине; водный раствор ГКЖ-94, являющийся смесью кремнийорга- нических соединений.

Кремнийорганические материалы поступают готовыми к употреблению в виде жидкости ГКЖ-94 (100 %), водной эмульсии ГКЖ-94 (50 %) и водного раствора ГКЖ-Ю (20— 25%). Гидрофобный материал требуемой концентрации необходимо приготовить из исходной водной эмульсии на рабочем месте.

Для гидрофобизации конструкций указанные материалы наносят кистью или пульверизатором на сухую, предварительно очищенную поверхность из расчета на 1 м2 поверхности 250— 300 г 20 %-ной эмульсии, нанесенной в один слой.

Силикатизация поверхностного слоя состоит в нанесении на конструкцию (главным образом из естественных каменных материалов) жидкого стекла, а после его высыхания — раствора хлористого кальция; при этом происходит реакция Na2OSi02 + СаС12 = CaOSi02 + 2NaCl, (9.3) в результате которой образуются силикат кальция, заполняющий поры и повышающий стойкость конструкции, и соль, смываемая водой.

Флюатирование поверхности конструкций основано на взаимодействии свободной извести и растворов кремнефтористых солей легких металлов (магния, алюминия, цинка), которые, вступая в реакцию с углекислым кальцием, образуют нерастворимые продукты, оседающие в порах и уплотняющие конструкции.

Флюатирование бетонов начинается с нанесения на сухую очищенную поверхность раствора хлористого кальция, а затем флюагов. Флюаты наносятся кистью или распылителем в три слоя с повышением их концентрации: для первого — 2—3% по массе, для третьего — уже 12%. Каждый слой наносится после прекращения впитывания флюата с перерывами до 4 ч на его высыхание. После нанесения очередного слоя поверхность обрабатывается насыщенным раствором гидрата окиси кальция Са(ОН)2, приготавливаемым путем растворения извести в воде.

Поверхность бетона может обрабатываться также 3— 7%-ным раствором кремнефтористоводородной кислоты H2SiF6; при этом на поверхности образуется пленка фтористого кальция и кремнезема. Такая обработка повторяется несколько раз после высыхания каждого предыдущего слоя.

Расход флюата зависит от плотности и структуры обрабатываемого материала и составляет 150—300 г кристаллической соли на 1 м2 поверхности.

Карбонизация поверхностного слоя свежеприготовленного бетона состоит в превращении гидрата окиси кальция Са(ОН)2 под воздействием углекислого газа в карбонат кальция Са(СО)3, который более стоек к внешним воздействиям.

Устройство защитных покрытий. Одним из методов защиты конструкций является устройство или восстановление защитных покрытий: глиняной набивки, слоев обмазки, покраски, штукатурки КЦР, рулонного покрытия или слоя облицовки. Защита конструкций в этом случае основана на изоляции их от агрессивной среды, а потому покрытия должны быть водостойкими и водонепроницаемыми, а в особых случаях — и механически прочными. Чем агрессивнее среда, тем надежнее должна быть защита.

Особенность осуществления изоляции в агрессивной грунтовой среде, в отличие от обычной гидроизоляции, состоит в том, что она должна быть химически стойкой и наноситься обязательно с наружной стороны конструкции. Защита от воздействия внутренней агрессивной среды производится изнутри сооружения, при этом защищается вся толща конструкции.

В условиях эксплуатации необходимо зачастую восстанавливать защитные покрытия, предусмотренные проектом, в отдельных же случаях их устраивают вновь по специально разработанному проекту.

Штукатурная гидроизоляция коллоидным цементным раствором (КЦР) используется для противофильтрационной защиты подземных и подводных сооружений без ограничения величины действующего напора при работе гидроизоляции «на прижим» и напорах Р = 0,1 Па, при работе ее «на отрыв», а также при повышенной и постоянной влажности воздуха. Запрещается применение КЦР, если среда химически агрессивна по отношению к обычному портландцементу, а также при электрохимической агрессивности окружающей среды с блуждающими токами.

Коллоидный цементный раствор представляет собой высокодисперсную смесь вибромолотых цемента и песка, молотого песка и поверхностно-активных веществ. Он приготавливается в вибросмесителе, где производится двухчастотная обработка массы и одновременное перемешивание раствора в течение 5—6 мин.

Для гидроизоляции горизонтальных поверхностей рекомендуется КЦР, а для вертикальных — активированный торкрет (АТ). Это такой же КЦР, но смешение и нанесение его производятся цемент-пушкой, как обычного торкрета. В составе АТ увеличено содержание сульфитно-дрожжевой бражки до 2—2,5%.

Для устройства защитных покрытий пригодны и такие материалы, как эпоксидные смолы, цементно- и битумно-латексные композиции и др. Битум, являющийся отходом нефтепереработки и относительно дешевым материалом, широко используется для защитных покрытий. Соединяя битумы с каучуком, резиной, зеленым маслом и синтетическими смолами, можно повысить стойкость битумных покрытий в агрессивной среде.

Читайте также:  Гидроизоляция под полом деревянного дома

Битумы применяются в разогретом (до 150—200 °С) виде смешанными с наполнителями, растворенными в маслах или углеводородах, а также в виде водорастворимых эмульсий или паст. Приготовление битумных растворов и эмульсий труднее, чем расплавов, но зато наносить их легче и безопаснее. Наиболее высокое качество таких покрытий достигается при правильном нанесении расплавленного битума, самое низкое — при нанесении битумных эмульсий.

Битумные покрытия в виде шпаклевок, плотных штукатурок и облицовок предназначены для защиты конструкций в сильноагрессивных атмосферных и агрессивных жидких средах без механических воздействий.

По мере повышения напора воды переходят к рулонной оклеечной изоляции и защите ее кирпичной стенкой. Так, при напоре до 800 мм устраивается двухслойный ковер, при 800— 1200 мм — трехслойный и защитная стенка в четверть или полкирпича, а при напоре более 1200 мм — четырехслойное покрытие. В ответственных сооружениях требуется листовая металлическая изоляция, которая, в свою очередь, защищается от воздействия агрессивной среды обмазками или электрохимическими методами.

Внутри зданий и сооружений для защиты конструкций от разрушения промышленными стоками и предотвращения проникновения их в грунт устраиваются кислотостойкие поддоны, отличающиеся тем, что собственно изоляция из битумной мастики или рулонного материала защищена от механических повреждений кислотостойкими плитками либо кирпичом.

Для защиты стен и покрытий от разрушения парообразной агрессивной средой применяются лаки и эмали, наиболее часто— битумно-смоляные эпоксидные эмали, ПХВ эмали и лаки, кремнийорганические эмали. Лакокрасочные покрытия легко наносятся и восстанавливаются, они экономичны. Из-за их высокой проницаемости они выполняются многослойными — от трех до восьми слоев, в зависимости от степени агрессивности среды.

При восстановлении или устройстве любого защитного покрытия особое внимание уделяется подготовке поверхности: она должна быть чистой, ровной (гладкой) и сухой; это в значительной мере предопределяет надежность и долговечность покрытия.

Повышение плотности и прочности конструкций нагнетанием в них растворов. Инъекция растворов в конструкции (о технологии и устройствах для нагнетания растворов см. гл. 13) с целью повышения их плотности и прочности может быть осуществлена цементацией (нагнетание цементного молока), силикатизацией (нагнетание жидкого стекла) и смоли- зацией (нагнетание синтетических смол).

Цементация заключается в нагнетании цементного раствора через пробуренные в конструкции отверстия, что увеличивает ее плотность и водонепроницаемость, а тем самым и коррозионную стойкость. Для цементации применяется раствор цемента и воды в пропорции 1:10. Чтобы ускорить его схватывание, в него вводят хлористый кальций — не более 7 % от массы цемента.

Повышение плотности и водонепроницаемости бетонных и железобетонных конструкций путем цементации, как показал опыт, недостаточно эффективно: фильтрация воды начинается очень быстро вновь; это объясняется грубодисперсным составом цементов, которые проникают в поры и трещины с раскрытием 0,2—0,1 мм, в то время как напорная вода фильтрует по каналам сечением 2-10

4 мм. Эффективность цементации может быть существенно повышена введением в раствор высокодисперсного магнитного вещества (подробнее см. гл. 13).

Силикатизация состоит в нагнетании через пробуренные в конструкциях отверстия (или иным способом) жидкого стекла, которое, проникая в пустоты и поры, заполняет их. Вводимый вслед за этим раствор хлористого кальция, реагируя с жидким стеклом, образует уплотняющий осадок из плохо растворимого гидросиликата кальция CaOSi02 2,5 Н20 и нерастворимого геля кремнезема Si02-«H20. Твердение гидросиликата и кремнезема завершается быстро —за четверо суток.

Смолизация мелкотрещиноватого, пористого бетона осуществляется путем нагнетания водного раствора карбамидной смолы, которая затвердевает при добавлении специально подобранного отвердителя, не агрессивного к бетону (например, щавелевой или кремнефтористоводородной кислоты). Смолизация предусматривает предварительное нагнетание в бетон 4 %-ного раствора щавелевой или кремнефтористоводородной кислоты (для локализации поверхностного слоя карбонатов кальция и гидрата окиси кальция созданием защитной пленки нерастворимого щавелевокислого кальция, препятствующего нейтрализации кислоты из раствора) и последующее введение раствора карбамидной смолы с отверждающей добавкой.

Смолизация — это тампонаж химических растворов — смолы и отвердителя; она рекомендуется для повышения плотности и водонепроницаемости конструкций с мелкими порами при отсутствии фильтрации воды (подробнее см. гл. 13).

При обследовании участков фильтрации определяется количество проникающей воды и величина трещин.

В зависимости от удельного водопоглощения опытным путем устанавливается ориентировочный расход материалов (смолы и кислоты) в расчете на 1 м скважины.

Зависимость между основными параметрами нагнетания растворов. Нагнетание растворов в конструкции — процесс очень сложный и трудоемкий, ибо при этом должны быть заполнены мельчайшие пустоты размером до 2- 10-4 см, по которым протекает вода, и до 10-5 см, по которым проникает воздух. Пустоты в бетонных конструкциях весьма разнообразны: они бывают переменного сечения, сквозными или тупиковыми, заполненными водой под напором или воздухом, и т. п.

Приступая к нагнетанию растворов, необходимо хотя бы приблизительно установить зависимости между основными параметрами нагнетания. Принимаем, что заполняются сквозные капилляры, по которым проходит воздух или вода. Гидроизоляция в расчете не учитывается.

Время нагнетания раствора Т зависит от его вязкости р, начального давления р0, толщины конструкции L, диаметра пустот г0. Расчетные значения параметров нагнетания определяют исходя из максимального наполнения капилляров, обеспечивающего надежную герметичность конструкции; они приведены в [13].

Расход маловязких материалов ориентировочно может быть определен по удельному водопоглощению. Практическая реализация всех этих вопросов рассмотрена в тринадцатой главе.

Тампонажные растворы с добавкой ферромагнитного порошка позволяют существенно сократить время уплотнения конструкции и расход раствора. Однако уплотнение конструкции при этом происходит только у поверхности — из герметика создается своеобразная пробка.

На основании изложенного можно заключить, что для защиты древесины от гниения и разрушения надо создавать вокруг эксплуатируемых конструкций такую температурно-влажностную среду, в которой не могли бы произрастать грибы. Если этого осуществить нельзя (не позволяет технологический или функциональный процесс либо иные условия), древесину конструкций необходимо обработать специальными ядохимикатами — антисептировать.

Каждому виду домового гриба присущи специфические признаки, своя окраска, те или иные формы развития грибницы (мицелия) и разрушения древесины. Все это составляет диагностические признаки грибов [16]. Для определения вида гриба и степени поражения конструкции иногда может потребоваться специальное микроскопическое исследование образцов древесины в лаборатории.

Внешний вид древесины, пораженной настоящим домовым грибом, показан на рис. 10.1,6. Основным признаком появления домовых грибов (рис. 10.1, а) служит наличие гифов (нитей гриба) на древесине. На более поздней стадии поражения древесина буреет, темнеет, покрывается трещинами. К этому времени на пораженных ее участках вырастает грибница, имеющая обычно вид ваты белой или яркой окраски.

В зданиях дереворазрушающие грибы развиваются там, где возникают благоприятные для этого условия по температуре, влажности и скорости движения воздуха. Обычно это сырые темные непроветриваемые помещения или их части: подполья на сыром грунте и необитаемые подвалы; неантисептированные концы балок в каменных стенах; накаты перекрытий при неисправных крышах; деревянные перегородки из сырого леса, оштукатуренные с двух сторон; полы, накаты, балки под санузлами и кухнями при повышенной влажности; деревянные конструкции, увлажненные и плохо проветриваемые.

Участки древесины, пораженные грибами, вырезаются и сжигаются, после чего конструкция усиливается антисептиро- ванной древесиной или специальными металлическими протезами. Во избежание повторного поражения древесины грибами надо улучшить уход за ней: не допускать увлажнения, обеспечивать проветривание и т. п.

Вредителями древесины являются также жуки-точильщики, их личинки и термиты. Участки древесины, пораженные жуками и их личинками, тщательно осматриваются, после чего решается вопрос о несущей способности данного элемента, его замене или протезировании. Пораженные участки вырезаются и сжигаются. В жарких районах большой вред деревянным конструкциям, особенно элементам, расположенным вблизи земли, наносят термиты.

Источник

Adblock
detector